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導入5S與七大浪費手法優化碾米製程生產績效

為了解決hrm sensor failure的問題，作者陳勗瑋 這樣論述：

食物消費正朝向更多樣化的構成，為了迎合國際市場，農業相關製品生產需要變得更為專業及更有效率。本研究個案Y碾米公司為成立超過35年之傳統碾米製造公司，除了內銷外也逐步拓展外銷市場，在面臨到更快速更廣闊的市場需求，傳統的生產流程管理面臨到挑戰。本研究旨在探討個案公司導入5S活動與消除精實生產七大浪費之改善活動，是否對生產效率具顯著改善。個案Y碾米公司過去因人員失誤所造成的不良品就高達12-15%，因機台清潔未確實所造成的不良品每周平均約有16,000公斤，使其產品的再製頻率相當高，因此經營者為使生產流程更為流暢減少不必要的浪費與提升生產價值，於2019年1月開始於產線推行以5S活動與消除精實生產

七大浪費之相關專案，透過找出浪費的根源並推動改善活動，提升生產績效。本研究資料蒐集自 2019年01月至2019年12月，探討個案公司歷經ㄧ年結合精實生產的七大浪費與 5S 的輔導與改善績效，專案小組依據生產要素人員、機器、物料、方法及環境影響產能之因素繪製特性要因圖，共找出12項影響產能之七大浪費因素，由於各生產要素之因素中有些是具有相關性的，因此合併為同專案處理，共組成八個改善專案。在實施改善對策的方法後，在整理方面，能有有效防止副產品堆放的問題，並且清楚標示要與不要的副產品與廢料；在整頓方面，使控制面板及機器按鍵及位置都變得可目視化，做為防呆機制，大幅減少作業現場按錯按鍵與尋找機台的時間

；在清掃方面，使現場環境與設備使用後立即清潔，保持乾淨與減少設備故障情況發生；在清潔方面，透過檢核檢點動作，能夠讓現場作業的整理、整頓、清掃等項目確實執行，防止再次發生相同問題；在教養方面，讓現場作業員工除了透過教育訓練加強專業知識，也使員工對於5S的觀念更容易了解，自主執行與維持整理、整頓、清掃、清潔的相關作業規定。根據專案實施後之成果顯示，個案公司經由專案實施後使環境較為整潔、人員整體素質提高、生產時間大幅縮減、減少機器損壞與維修時間、降低不良品發生率等，進而整體提升生產績效，單日精米產量由215公噸提升至約300噸，生產時間由80分鐘降至53分鐘，每條產線平均每日生產9次提升至13次，顯

示專案改善相當具有成效。關鍵詞：碾米廠、精實生產、特性要因分析、5S、七大浪費

運用智慧型資訊系統減少等候之研究

為了解決hrm sensor failure的問題，作者吳景為 這樣論述：

本研究為設計一種動態智慧型且具有自動監測功能的紅綠燈，並且可以藉由此裝置計算出等候紅綠燈的時間，而且可以降低等候紅綠燈時所多餘的等待時間。此系統將放置於紅綠燈上，並且可以測量出道路上車子之間的距離以及計算等待紅綠燈的時間。　　此裝置是使用紅外線感應器和RFID傳感器，將標有E-Tag標籤的貼紙，貼在車子上以便做距離偵測，順而得知該紅綠燈附近有多少數量的車子，還有車子的類型。本研究將能夠分析動態紅綠燈所帶來的益處，和獲得道路即時的路面資訊。此研究是使用TAM模型的分析和問卷數據作為研究，希望透過TAM模型來提高這個研究最大的貢獻。　　我們可以看到從TAM模型進行資料、數據的分析，我們也將以下列

的因素做為考量，研究這項系統是否可以達到：可用性，有效性，或者是以後是否能繼續使用此裝置的依據。透過有效問卷數據的分析，我們可以看出此裝置的結果：使用者對於此裝置系統容易操作層面為重要的考量之一，也占了大部分的因素，因為使用者覺得操作容易簡單，將會增加此系統在使用的次數。因此，操作介面簡單會提高使用意願程度，當使用者有意願使用此裝置，之後就能做滿意程度、系統可用性、系統可行性做深入分析。動態紅綠燈不僅操作簡單，也可以帶來行人和駕駛者的方便，更可以提供駕駛者道路的即時資訊。且此裝置不易毀壞，故障率和維修率都非常的低，這樣也會降低交通事故的發生次數。關鍵字：TAM模型（科技接受模型）、RFID、動

態智能紅綠燈。